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08.11.2016

Neuer KHS-Füller Innofill Glass DRS steigert Hygiene und Effizienz

Die KHS GmbH erweitert ihren bewährten Füller Innofill Glass DRS. Die flexible Linienmaschine für bis zu 75.000 Flaschen pro Stunde ermöglicht eine besonders hygienische Abfüllung bei geringem CO2- und Produkteinsatz.

• Flexible Abfülllösung im Hochleistungsbereich
• Zusätzliche Diagnosemöglichkeiten für Qualitätssicherung
• Optimierte Hochdruckeinspritzung führt zu weniger Getränkeverlust

Dortmund, 8. November 2016 – Die KHS GmbH erweitert ihren bewährten Füller Innofill Glass DRS. Die flexible Linienmaschine für bis zu 75.000 Flaschen pro Stunde ermöglicht eine besonders hygienische Abfüllung bei geringem CO2- und Produkteinsatz. Auf der BrauBeviale präsentiert KHS einen Füller, der mit 132 Füllstationen für die Badische Staatsbrauerei Rothaus AG bis zu 50.000 Flaschen Bier pro Stunde abfüllen wird. Es ist bereits die zweite Maschine, die KHS an Rothaus liefert. KHS verbesserte den beliebten Füller mit zahlreichen neuen Features und Optionen wie einem neuen Drucksensor oder einer optimierten Hochdruckeinspritzung. Die KHS Innofill Glass DRS ist die erste Maschine, die Drucksensoren in jedem einzelnen Füllventil einsetzt, um eine komplette Überwachung des Füllprozesses zu gewährleisten“, so Manfred Härtel, Product Manager Filling bei KHS. Die Daten der Sensoren werden als Druckkurve auf dem Bildschirm angezeigt. „Bediener bekommen dadurch die Möglichkeit, Fehler schnellstmöglich zu erkennen“, so Härtel. In der Praxis führt das nicht nur zu einer einfacheren Reparatur und entlastet Bediener, sondern dient auch als Basis für eine vorbeugende Wartung. Mit den Daten ist eine statistische Beurteilung der Ergebnisse möglich, anhand der sich zukünftige Fehlerquellen bereits im Vorfeld eruieren lassen. Das sorgt für gleichbleibende Qualität und eine Aufrechterhaltung des laufenden Betriebs.

Hochdruckeinspritzung optimiert

Um die Sauerstoffaufnahme des Bieres zu minimieren, wird in modernen Abfüllanlagen vor dem Verschließen die Luft aus der Flasche gedrängt, indem ein kurzer Wasserstrahl das Bier zum Schäumen bringt. Der Schaum verdrängt den Sauerstoff in der Flasche, führt aber auch zu Bierverlust. Dank der Schaummessung via Kamera und der zentralen Füllhöhenverstellung ermöglicht die Innofill Glass DRS jetzt zuverlässig besonders exakte Füllmengen, was die Getränkeverluste während des Prozesses minimiert. Eine optische Überprüfung durch Bediener ist nicht mehr notwendig, denn die Kamera am Verschließer kontrolliert und protokolliert die Schaumbildung. Auch hier werden die gesammelten Daten statistisch ausgewertet. Bediener werden bei zu viel oder zu wenig Schaum von der Anlage benachrichtigt und schlecht geschäumte Flaschen automatisch aussortiert. Optional ist zudem eine intelligente Nachregelung möglich. Die optimierte Hochdruckeinspritzung ist nachrüstbar – nicht nur an allen KHS-Anlagen, sondern auch an Fremdfüllern. Reinigung und Abfüllung optimiert Ebenfalls neu ist der hygienisch optimierte Kronenkork-Verschließer, der noch leichter und schneller zu reinigen ist. Am Kopfstück wurde die Kontaktfläche zum Anpressring erheblich verringert. Das erlaubt eine stärkere Umspülung und senkt die Menge der Bierreste an den Bauteilen. Um die Kontaktfläche zwischen dem Korkenschuh und dem Kopfstück zu verringern, vergrößerte KHS deren Abstand zueinander. Darüber hinaus verhindert ein spezieller Dichtungsring, dass Bier in den Gewindegang des Verschließers gelangt. Verbesserungen auf ganzer Linie Die kürzeren Umstellzeiten dank des neuen Quick-Lock-Systems der Formatteile führen zu einer erheblichen Zeitersparnis und zu einer höheren Maschinenverfügbarkeit. Außerdem macht ein neuer Ventilknoten einen separaten Schaltschrank überflüssig. Sämtliche Prozessventile und die gesamte Sensorik werden nun optimal überwacht. Der Status der Prozessventile wird durch lokale Statusanzeigen vom Bediener direkt erkannt. KHS hat die Umfeldhygiene gesteigert, indem der Systemanbieter auf aktive Fettverteilung im Füllerkarussell verzichtet. Die Höhenverstellung der Maschine erfolgt nun ohne Schmierstoffe; der Fettverteiler wird überflüssig. Eine Neukonstruktion des Medienverteilers führt zu einer baulichen Trennung von der Lagerung und den schmierfreien Prozessabdichtungen der Medienführung. Als Systemanbieter beweist KHS Kompetenz über eine optimierte Abfüllung hinaus. So bietet der Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen mit der Flaschenreinigung Innoclean bereits vor dem Abfüllen glänzende Ergebnisse, und danach sorgt die baukastenbasierte Systemlösung Innoket Neo flexibel für die Erledigung aller Etikettieraufgaben. Die Innofill Glass DRS ist nur eine von vielen Lösungen, mit denen KHS komplette Glas-, Dosen- oder PET-Linien kompetent und nachhaltig installiert.

Über die KHS-Gruppe

Die KHS-Gruppe ist einer der führenden Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Getränke-, Food- und Nonfood-Industrie. Zu den Unternehmen der KHS-Gruppe zählen unter anderem die KHS GmbH, die KHS Corpoplast GmbH, die KHS Plasmax GmbH sowie die NMP Systems GmbH. Die KHS GmbH mit Sitz in Dortmund produziert an ihrem Stammsitz sowie in Kleve, Bad Kreuznach und Worms moderne Abfüll- und Verpackungsanlagen. KHS Corpoplast und KHS Plasmax bilden am Standort Hamburg die PET-Kompetenz in der KHS-Gruppe ab. Sie entwickeln und fertigen leichte PET-Verpackungen und innovative Beschichtungslösungen. NMP Systems GmbH mit Sitz in Düsseldorf entwickelt und vertreibt als 100-prozentige Tochter der KHS GmbH neue ressourcenschonende Verpackungslösungen für PET-Flaschen. Die Gruppe verfügt über ein weltweites Produktions- und Servicenetzwerk. 2015 erhielt KHS das Top-100-Siegel als Auszeichnung für besondere Innovationskraft und überdurchschnittliche Innovationserfolge im deutschen Mittelstand. 2015 realisierte der KHS Konzern auf Basis des Salzgitter Konsolidierungskreises mit 4.871 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 1,17 Mrd. Euro. Die Unternehmen der KHS-Gruppe sind 100-prozentige Tochtergesellschaften der im MDAX notierten Salzgitter AG.