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21.07.2016

Rein bis ins kleinste Detail: Neuer hygienischer KHS-Kronenkork-Verschließer

• Steigerung mikrobieller Sicherheit und einfache Reinigung
• Effektiver Schutz vor Sauerstoffeinschluss in Bierflaschen
• Unkomplizierter Einbau in bestehende Anlagen möglich

Dortmund, 21. Juli 2016 – Die KHS GmbH hat einen neuen Kronenkork-Verschließer entwickelt, der Maßstäbe bei Hygiene-Standards in der Bierabfüllung setzt. Durch Weiterentwicklungen eines bewährten Systems wurden die mikrobielle Sicherheit gesteigert und Reinigungszeiten verkürzt. Aufbau und Abmessungen konnte KHS dabei erhalten, sodass Abfüller das Element mit einem Umbaukit in bestehenden Anlagen nachrüsten können. Zukünftige Anlagen werden ab sofort standardmäßig mit der neuen Konstruktion ausgeliefert. „Der Verschließer ist ein kritisches Element, weil er ständig in Bierresten arbeiten muss. Das ist eine Herausforderung im Betrieb, die wir deutlich verbessern und entschärfen konnten“, sagt Manfred Härtel, Product Manager Filling bei KHS. Wie beim Prozess der Bierabfüllung, muss auch beim Verschließen der Flasche verhindert werden, dass Sauerstoff in das Innere der Flasche gelangt. Andernfalls kommt es zu oxidativen Veränderungen des Bieres, die sowohl einen unerwünschten Alterungsgeschmack verursachen als auch die Haltbarkeit des Bieres verkürzen. Außerdem muss das Kronenkork-Element dabei mikrobiologisch sauber bleiben, um die Bierflaschen nicht zu verunreinigen. Der neue KHS-Kronenkork-Verschließer verbessert mithilfe mehrerer Innovationen die Hygiene und Reinigung: Am Kopfstück wurde die Kontaktfläche zum Anpressring erheblich verringert. Das erlaubt eine stärkere Umspülung und senkt die Menge der Bierreste an den Bauteilen. Um die Kontaktfläche zwischen dem Korkenschuh und dem Kopfstück zu verringern, vergrößerte KHS deren Abstand zueinander. Dies ermöglicht eine optimale Durchspülung. Darüber hinaus verhindert ein spezieller Dichtungsring, dass Bier in den Gewindegang des Verschließers einfließen kann. Gründliche Reinigung aufgrund von Materialeinsparung Grundsätzlich ist eine Reinigung des Verschließers mit heißem Wasser oder einer Schaumlösung nur von außen möglich. Aus diesem Grund brachte KHS zwei zusätzliche Spülfenster an, damit die Spülmedien besser zu den verunreinigten Stellen im Inneren vordringen können. „Durch die Aussparung von Material erhöhen wir die Durchlässigkeit. Das steigert die mikrobielle Sicherheit und verkürzt Reinigungszeiten, ohne dass wir bei der Funktion oder Stabilität Abstriche machen mussten“, erklärt Härtel. Von den Verbesserungen profitieren nicht nur empfindliche Craft- und Draft-Biere, sondern auch alkoholfreie Biere. Da diese auf die sterilisierende Wirkung des Alkohols ganz verzichten müssen, sind sie hygienisch noch sensibler. Über die KHS Gruppe Die KHS Gruppe ist einer der führenden Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Getränke-, Food- und Nonfood-Industrie. Zu den Unternehmen der KHS Gruppe zählen unter anderem die KHS GmbH, die KHS Corpoplast GmbH, die KHS Plasmax GmbH sowie die NMP Systems GmbH. Die KHS GmbH mit Sitz in Dortmund produziert an ihrem Stammsitz sowie in Kleve, Bad Kreuznach und Worms moderne Abfüll- und Verpackungsanlagen. KHS Corpoplast und KHS Plasmax bilden am Standort Hamburg die PET-Kompetenz in der KHS Gruppe ab. Sie entwickeln und fertigen leichte PET-Verpackungen und innovative Beschichtungslösungen. NMP Systems GmbH mit Sitz in Düsseldorf entwickelt und vertreibt als 100-prozentige Tochter der KHS GmbH neue ressourcenschonende Verpackungslösungen für PET-Flaschen. Die Gruppe verfügt über ein weltweites Produktions- und Servicenetzwerk. 2015 erhielt KHS das Top-100-Siegel als Auszeichnung für besondere Innovationskraft und überdurchschnittliche Innovationserfolge im deutschen Mittelstand. 2015 realisierte der KHS Konzern auf Basis des Salzgitter Konsolidierungskreises mit 4.871 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 1,17 Mrd. Euro. Die Unternehmen der KHS Gruppe sind 100-prozentige Tochtergesellschaften der im MDAX notierten Salzgitter AG.